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从关节灵活、一体成型的玩具中国龙，到依据患者特点量身定制的骨骼模型，再到与人体骨组织结构高度相似的椎间融合器……在日前闭幕的2024年中国国际服务贸易交易会上，除了人形机器人、低空无人飞行器等高科技应用，各式各样的3D打印产品也赚足了眼球。

随着智能制造技术的发展，3D打印逐渐成为推动我国新质生产力培育发展的重要力量，其应用场景正在不断拓展，还吸引了不少年轻人紧抓机遇，在相关领域创业。

国家统计局日前发布的数据显示，2024年上半年，我国3D打印设备产品产量同比增长51.6%，其增长率远超新能源汽车的34.3%和集成电路的28.9%。同时，海关总署的数据显示，今年1月至7月，我国3D打印设备出口量和出口额也都实现了两位数高速增长。

一系列数据反映出我国3D打印行业的强劲增长势头。也有专家注意到，产销两旺背后，我国3D打印行业要闯出“新天地”，在技术迭代、场景应用、材料创新等方面还有一些瓶颈亟待突破。

加速赋能传统制造业

“3D打印”是增材制造技术的一种俗称。增材制造以数字模型为基础，通过将材料逐层堆积制造零件或实物，是一种“自下而上”的制造方法。虽然没有等材、减材制造发展时间长，但如今，增材制造也已成为推动制造业转型升级的重要力量。

广东科恒科技有限公司（以下简称“广东科恒”）是东莞有名的手板样机制造企业，该公司市场总监耿安东告诉中青报·中青网记者，早在2008年，他们就开始用3D打印技术生产手板样机。

“手板样机指的是用来验证产品设计是否符合要求、测试产品可行性的小批量产品样品，通常在产品设计阶段和产品生产之前制作。”耿安东说，在没有3D打印技术前，手板样机大多采用数控加工等方式生产，3D打印技术的出现，大大提升了手板样机的生产效率，进一步降低了成本。

以汽车设计制造为例，耿安东介绍，一款新汽车底盘在研发过程中要经过大量试验，最开始可能只是验证它的外形、尺寸等是否符合装配要求，如果用传统工艺制造汽车底盘手板样机，流程复杂，且需要几个月的时间，“但利用3D打印技术，只需要花费一周，就能制作多个汽车底盘手板样机，然后直接送到汽车厂用于产品验证”。耿安东告诉记者，目前，广东科恒的工厂内有超过1000台工业级3D打印机。而在该公司生产的手板样机中，有近80%的产品是通过3D打印制造的。

“相较于传统制造工艺，3D打印技术的成型、加工、制造过程简单，拿到数字模型图纸之后，只需要通过电脑控制发出指令，就可以直接打印出实物。”上海交通大学材料科学与工程学院副教授王洪泽说。王洪泽长期从事增材制造与激光制造研究，他认为，通过简化生产环节，3D打印有效节省了材料消耗和人工成本。“同时，3D打印还具有轻量化、实现任意复杂结构制造的技术优势。”

其实，2012年，3D打印就被列入了国家高技术研究发展计划（863计划），相关政策提出要突破3D打印制造技术中的核心关键技术，研制重点装备产品。近年来，增材制造（3D打印）作为我国智能制造的关键领域，多次出现在《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》、“十四五”规划和2035年远景目标纲要等顶层规划中。

2021年发布的《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，要加强关键核心技术攻关，其中，增材制造作为先进工艺技术，被列入“智能制造技术攻关行动”重点攻关的关键核心技术目录。

目前，3D打印还被应用于航空航天开发和小批量制造、汽车快速开发及轻量化、精准医疗、文化创意等领域。“比如齿科经常会用到的人造牙齿、手机等电子产品的外壳、航天飞行器的重要零部件等，有很多产品或零部件都来自3D打印。”王洪泽说，随着技术的一步步迭代和完善，3D打印逐渐从实验室走向生产应用，赋能传统制造业，发挥着“降本增效”的作用。

东莞顺林模型礼品股份有限公司（以下简称“东莞顺林”）是一家专门从事汽车模型、潮流玩具生产的企业。该公司有一款原创IP潮玩——“胖哒”，在产品设计阶段，“胖哒”经过了数十次3D打印验证。“每次打印出来，我们都会对实物进行效果评价，然后再有针对性地对设计方案进行完善。”东莞顺林董事长刘学深说，利用3D打印进行新品辅助设计，已经成为玩具产品开发的重要环节。

3D打印在医疗领域的渗透也有目共睹。在服贸会现场，几乎在每家医疗企业的展台，都能看到3D打印产品的身影，纳通科技集团带来了一款3D打印脊柱椎间融合器产品。纳通科技相关负责人介绍，普通的椎间融合器采用机械加工的方式制造，尺寸、型号相对固定，但通过3D打印，可以根据患者的关节特征等实现椎间融合器定制化，“同时，3D打印技术还可以在融合器上形成特定的微孔结构，方便后期骨长入，更有利于患者恢复”。